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危害分析与关键控制点(HACCP)
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point） HACCP表示危害分析的临界控制点。确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。但不代表健康方面一种不可接受的威胁。识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。
危害的含义是指生物的、化学的或物理的代理或条件所引起潜在的健康的负面影响。食品生产过程的危害案例包括金属屑（物理的）、杀虫剂（化学的）和微生物污染，如病菌等（生物的）。今天的食品工业所面临的主要危害是微生物污染，例如沙门氏菌、生态氧157：H7、防腐剂、胚芽菌、峻菌、肉菌等。
食品的生产过程中，控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性。通过对主要的食品危害，如微生物、化学和物理污染的控制，食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全保证，降低了食品生产过程中的危害，从而提高人民的健康水平。
HACCP体系认证的特点
1、HACCP体系不是一个孤立的体系，而是建立在企业良好的食品卫生管理传统的基础上的管理体系。如GMP、职工培训、设备维护保养、产品标识、批次管理等都是HACCP体系实施的基础。如果企业的卫生条件很差，那么便不适应实施HACCP管理体系，而首选需要企业建立良好的卫生管理规范。
2、HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。
3、HACCP体系是根据不同食品加工过程来确定的，要反映出某一种食品从原材料到成品、从加工场到加工设施、从加工人员到消费者方式等到各方面的特性，其原则是具体问题具体分析，实事求是。
4、HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析的基础上来确定哪些是显著危害，找出关键控制点，在食品生产中将精力集中在解决关键问题上，而不是面面俱到。
5、HACCP体系是一个基于科学分析建立的体系，需要强有力的技术支持，当然也可以寻找外援，吸收和利用他人的科学研究成果，但最重要的还是企业根据自身情况所作的实验和数据分析。
6、HACCP体系并不是没有风险，只是能减少或者降低食品安全中的风险。作为食品生产企业，光有HACCP体系是不够的，还要有具备相关的检验、卫生管理等手段来配合共同控制食品生产安全。
7、HACCP体系不是一种僵硬的、一成不变的、理论教条的、一劳永逸的模式，而是与实际工作密切相关的发展变化和不断完善的体系。
8、HACCP体系是一个应进行实践-----认识-----再实践-----再认识的过程，而不是搞形式主义，走过场。企业在制定HACCP体系计划后，要积极推行，认真实施，不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。
HACCP对企业的好处
HACCP是用在生产领域的，HACCP标准对企业生产出合乎符合国际要求的产品很有帮助。企业进行HACCP认证有以下八个的好处：
1、HACCP认证在问题出现之前就可采取纠正措施，积极主动的控制；
2、HACCP认证通过易于监控的特性如时间、温度和外观实施控制，监控方法简单、直观、可操作、快速；
3、HACCP认证只要需要就能采取及时的纠正措施，迅速进行控制；
4、HACCP认证与依靠化学分析微生物检验进行控制相比，费用低廉；
5、HACCP认证由直接专注于食品加工的人员控制生产操作；
6、HACCP认证由于控制集中于生产操作的关键点，可以对每批产品采取更多的保证措施；
7、HACCP认证能用于潜在危害的预告，通过监测结果趋向来预告；
8、HACCP认证涉及到与产品安全性有关的各层次人员，包括非技术人员，即全员参与。
其次，有利于卫生注册。企业建立和实施实施HACCP体系并获得认证，也表明GMP已通过认证，有利于一般食品企业卫生许可证的取得；对于出口企业，则表明已获得出口食品生产企业卫生注册的基本条件。
提高企业形象。HACCP体系是目前国际上公认的最有效的食品安全管理体系。企业通过寻求并获取HACCP体系认证，可以向外界表明已具备可靠生产安全卫生食品的能力，进而取得更大的竞争优势，增强客户对产品的信心，扩大消费者满意度。
降低投资风险。当今食品生产已日趋规模化，只有将食品危害控制在最安全的范围内，投资风险才能降低。HACCP的预防机制使因食品问题的投诉和索赔受到控制，避免发生重大危害事件造成的损失。HACCP体系认证能作为公司的敬业依据，降低负债倾向。
节约管理成本。HACCP是预防性的食品安全控制体系，重在预防危害发生，从而可减少企业和监督机构人力、物力和财力的支出。而且HACCP体系认证能通过定期审核来维持体系运行，防止系统崩溃。
申请HACCP认证需要哪些资料？
1、组织的营业执照；组织机构代码证；有关许可的信息，例如QS生产许可证、食品流通许可证等；
2、体系运行时间3个月以上；
3、内审及管理评审报告；
4、行政组织结构图或食品安全管理体系组织结构图；
5、厂区平面布置图；生产车间平面图；工艺流程图；
6、由具有法定资格的监测机构出具的近一年内的产品符合要求的相关证据，如：产品检测报告等；
7、相关文件要求： 食品安全手册（或HACCP手册）；
食品安全方针及食品安全目标；
程序文件；
每个产品类别的HACCP计划；
前提方案、操作性前提方案等；
产品年产量（吨）、产值（万元）
HACCP常见问答：
1、HACCP与iso22000的区别
HACCP作为一个系统化的方法，是现代世界确保食品安全的基础，其作用是防止食品生产过程（包括制造、储运和销售）中食品有害物质的产生。
从20世纪50年代后期，为了给宇航员提供安全食品，美国宇航局（NASA）和食品生产企业PILLSBURY共同开发HACCP，到20世纪后期，HACCP已经得到持续发展。HACCP体系已经从最初的三个原理，即危害识别、确定关键控制点和控制任何危害、建立监视系统，发展到目前的五个初始步骤和七个原理，这五个初始步骤是：建立HACCP小组，描述产品及其销售特性，描述产品预期用途及产品用户，绘制过程流程图，验证过程流程图；七个原理是：对危害进行分析，确定关键控制点（CCP），建立关键限值，建立关键控制点的监视体系，当监视体系显示某个关键控制点失控时确立应当采取的纠正措施，建立验证程序以确认HACCP体系运行的有效性，建立文件化的体系。
HACCP不是依赖对最终产品的检测来确保食品的安全，而是将食品安全建立在对加工过程的控制上，以防止食品产品中的可知危害或将其减少到一个可接受的程度。
ISO22000:2005标准《食品安全管理体系－对食物链中任何组织的要求》于2005年9月1日已经正式发布。ISO22000是基于CAC法典委员会在《食品卫生通则》附件中《危害分析及关键控制点HACCP）体系及实施指南》为原理的食品安全管理体系标准。该标准的颁布将取代目前各国存在的大多数食品安全管理标准，中国正在将ISO22000直接转化为国家标准。该标准也将使目前存在过多的食品安全管理体系认证统一到一个标准之下。
由于贸易的国际化和全球化，基于HACCP原理，开发一个国际标准也成为各国食品行业的强烈需求。
ISO22000：2005标准的开发主要是要达到目标：
-符合CAC的HACCP原理；
-协调自愿性的国际标准；
-提供一个用于审核（内审、第二方审核、第三方审核）的标准；
-构架与ISO9001：2000和ISO14001：2004相一致；
-提供一个关于HACCP概念的国际交流平台。
因此，ISO22000：2005不仅仅是通常意义上的食品加工规则和法规要求，而是寻求一个更为集中、一致和整合的食品安全体系，为构筑一个食品安全管理体系提供一个框架，并将其与其他管理活动相整合，如质量管理体系和环境管理体系等。
2、ACCP与ISO9000的联系
通过分析HACCP与ISO 9000质量管理体系两者的差异主要如下：
1、关注点不同
ISO9001:2008标准是一个管理体系标准，它通过建立方针和目标并实现这些目标来达到对质量的指挥和控制，他关注的是使 与质量目标有关的实现结果适当地满足相关方的需求、期望和要求。而HACCP所关注的不是总体方针目标的制定和实现，而是通过进行危害分析、确定关键控制点、制定纠偏措施，以防止食品安全危害。这是两个不同层次的系统，其建立的思路、使用范围和评价要求均不同。
2、对控制的范围要求不同
ISO9001:2008与HACCP都要求对过程进行分析和识别和控制，但ISO9001:2008是要求企业对全部的质量体系过程进行识别，它包括质量管理体系、管理职责、资源管理、产品实现及测量、分析和改进五个大的要素，其中既控制过程质量，又控制产品质量，最终达到顾客满意。而HACCP只要求企业对影响安全卫生的危害进行分析，对确定的关键控制点进行监控，通过７个方面的控制，达到预防、消除或降低危害。
3、对文件化的要求和证实程度不同
ISO 9000与HACCP都需要建立程序，ISO9000是要求企业建立文件化的质量管理体系，其中有6个要素要求企业建立并执行文件化的程序并对文件的控制有着严格的要求。而HACCP仅要求企业建立记录保存程序和验证程序。ISO9001:2008要求企业提供符合要求和质量管理体系有效运行的证据，而HACCP仅要求对分析、控制和验证过程加以证实。
4、对质量策划的文件化要求不同
ISO9001:2008强调企业进行质量策划，并要求制定为确保其有效策划所需的文件，为确保对过程的有效运行和控制，我们通常将质量策划的结果以适当形式形成文件，形成的文件可以是文件化的程序，也可以是质量计划，它强调的是质量策划的结果。而HACCP要求企业进行危害分析、确定关键控制点及关键限值、制定纠偏措施，要求对分析的过程形成文件，强调的是策划的过程。
